溫度影響焊接質(zhì)量，冬天到了應該如何改進(jìn)？
- 2020-12-03 14:35:00
- 梁新瓊 原創(chuàng )
- 6450
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一、氣孔
原因分析：
1.焊條或焊絲受潮，特別是低氫型焊條受潮極易產(chǎn)生氣孔，低氫型焊條前端引弧劑脫落；
2.斷弧時(shí)焊絲離開(kāi)熔池過(guò)快，熔池缺少氣體保護，出現弧坑氣孔；
3.重新起弧時(shí)，未進(jìn)行有效的打磨處理和在斷弧前的焊道處起弧焊接；
4.現場(chǎng)風(fēng)力較大，防風(fēng)措施不到位；
5.焊口有污物、結露或有潮氣；
6.焊條偏弧或電弧過(guò)長(cháng)；
7.焊接手法不夠熟練。
防治措施：
1.焊條或焊絲應保持干燥，低氫型焊條按要求烘干，限量領(lǐng)取和保溫桶存放，當日用不完的焊條需重新烘干，低氫型焊條必須保證引弧劑完好，裝卸時(shí)輕拿輕放避免引弧劑脫落和藥皮受損；
2.斷弧時(shí)，焊條應在斷弧處作短暫停留或作回焊運條，以控制不良氣體的進(jìn)入；
3.重新起弧時(shí)，對弧坑有缺陷部位采用砂輪打磨處理，打磨到原斷弧處，在斷弧前的焊道處起弧焊接，且能夠完全覆蓋斷弧時(shí)焊道部位；
4.防風(fēng)措施要到位，低氫型焊條對風(fēng)極其敏感，更要嚴格防風(fēng)，采用超短弧焊接，無(wú)防風(fēng)措施不能焊接作業(yè)，經(jīng)驗證明二級風(fēng)以下同樣可能出氣孔；
5.管口必須保持清潔干燥，不得有鐵銹、油污、雜質(zhì)等；
6.焊條偏弧時(shí)，應斷弧更換焊條和打磨處理；
7.焊工的焊接手法不熟練應加強針對性練習，盡快掌握控制缺陷的能力。
二、夾渣
原因分析：
1．坡口角度小，焊接電流小，熔渣積度大或焊接速度快，熔池冷卻速度快，熔渣來(lái)不及浮出熔池表面引起夾渣；
2．根焊過(guò)薄或打磨過(guò)多，熱焊易燒穿不敢采用較大電流。清根方法不當，焊道兩側出現夾角或溝槽過(guò)深?？焖贌岷笗r(shí)，流到夾角和深槽的熔渣來(lái)不及浮出形成夾渣；
3．焊工操作手法不當，焊道中心和夾角處運條較快，熔池熔深不夠，覆蓋殘留的熔渣或將其混淆在一起
4．焊條偏弧,另一側未熔合好，產(chǎn)生夾渣；
5．焊條、焊道沾有污物未清理干凈焊接時(shí)形成夾渣；
6．立焊道下坡焊時(shí)，焊速快，焊條角度和運條方法不當。特別是低氫型焊條，在填充焊時(shí)，3點(diǎn)位上下易出現“鐵軌式夾渣”即焊道兩側同時(shí)出現平行條形夾渣。
防治措施：
1.組對間隙不宜過(guò)小，在工藝參數的范圍內選用較大電流,保證焊接熔深，同時(shí)焊速不宜過(guò)快；
2.根焊道不能過(guò)薄和打磨過(guò)多，去除表面熔渣（或黑點(diǎn)），把接頭打平。清根時(shí)要將焊道清成“U”形槽，避免形成夾角，焊接時(shí)熔渣不易浮出，根焊道打磨要有利于熱焊能控制燒穿和產(chǎn)生夾渣；
3.焊工應糾正不正確的操作手法，控制運條角度和擺動(dòng)幅度，保證焊接熔深；
4.焊條偏弧時(shí)，應斷弧更換焊條和進(jìn)行打磨處理；
5.仔細清理管材和焊條上的雜質(zhì)或前一層焊道上的熔渣，焊接前對焊道毛茬、掉落的渣垢、內對口器上的臟物進(jìn)行清理，防止雜質(zhì)進(jìn)入焊道。焊接過(guò)程中始終保持清晰的熔池，使熔渣液面和熔池金屬達到良好分離；
6.立焊道下坡焊時(shí)，焊速不宜過(guò)快，保證熔深。采用正確的焊條角度和運條方法。特別是低氫型焊條，在填充焊時(shí)，3點(diǎn)位上下更要注意，手法要穩，控制焊角度（建議3點(diǎn)位的平行角度為10—15度），焊速不宜過(guò)快，防止焊道兩側出現平行條形夾渣。
三、未焊透
原因分析：
1.焊接電流過(guò)小，熔深過(guò)淺,焊速過(guò)快，焊縫兩側運條停頓時(shí)間過(guò)短或焊條角度偏于一側，使母材（根焊）或層間金屬未得到充分熔化，而被填充金屬覆蓋；
2.根焊時(shí)，坡口角度過(guò)小、對口間隙小、鈍邊厚或錯邊大，管材厚薄不均，熔深不足,運條方法不當,易使根部焊縫未焊透；
3.焊接時(shí)焊條角度不當，使電弧熱源散失或偏離，造成一側產(chǎn)生示焊透。
防治措施：
1.根據焊接規程要求控制好坡口尺寸、鈍邊厚度，調整組對間隙，管材對口應嚴格控制錯邊量，壁厚不同的管子應按要求加工成緩坡形；
2.選用工藝參數內較大電流，保證熔深。調整并合理的控制運條角度及焊接速度，保持電弧處于正確方向；
3.坡口邊緣運條稍慢，停留時(shí)間稍長(cháng)，保持運條到位，使熱量足以熔化母材鈍邊和前一層焊縫金屬。根部焊接注意熔池形態(tài)，焊透形態(tài)為熔池前部有小圓圈隨焊接前移,可有效保證根部焊透。
四、未融合
原因分析：
1.焊接電流過(guò)小，焊速過(guò)快，焊縫兩側運條停頓時(shí)間過(guò)短或焊條角度偏于一側，使母材或層間金屬未得到充分熔化，而被填充金屬覆蓋；
2.對口間隙較小、鈍邊厚或錯邊量大，焊條角度、運條操作方法不當，熔深不足，焊速過(guò)快，易使根部焊縫未熔合；
3.未焊滿(mǎn)，主要是焊條或焊絲擺動(dòng)不到位，其次是偏弧所致。
防治措施：
1.選用工藝參數內較大電流，合理調整運條角度和焊接速度，坡口邊緣運條稍慢，停留時(shí)間稍長(cháng)一些，使熱量足以熔化母材和前一層焊道金屬；
2.調整組對間隙，減少鈍邊厚度及錯邊量，使焊縫溝槽平整熔渣清理干凈；
3.調整焊條角度，保持運條到位，使電弧處于正確方向；
4.防止未焊滿(mǎn)，焊條或焊絲要擺動(dòng)要到位，發(fā)生偏弧時(shí)首先換掉焊條,打磨缺陷部位后再進(jìn)行焊接。
五、燒穿
原因分析：
1.根焊厚度不夠或打磨過(guò)多，電流偏大；
2.熔池溫度過(guò)高，焊接速度稍慢導致燒穿；
3.焊條（焊絲）角度不當；
4.送絲速度沒(méi)有控制好，或出現竄絲現象，造成焊絲穿透熔池在根部形成燒穿焊瘤。
防治措施：
1.保證根焊厚度，打磨不宜過(guò)多，合理的調整電流；
2.熱焊時(shí)熔池溫度過(guò)高，應適當提高焊速以降低焊接熔池溫度；
3.調整好送絲機，控制送絲速度，防止出現竄絲現象；
4.平焊和仰焊時(shí)應嚴格控制熔池溫度，不宜過(guò)高，盡量采用短弧焊，采用正確的焊條角度，建議到5點(diǎn)位應適時(shí)變換角度；
5.坡口間的組對間隙不宜過(guò)大，焊接電流要適當小一些，半自動(dòng)焊可將焊槍兩個(gè)檔位調至低擋。
六、咬邊
原因分析：
1. 焊接電流過(guò)大，電弧過(guò)長(cháng)及運條角度不當；
2.焊接運條時(shí)，坡口邊緣兩側停留時(shí)間稍長(cháng)；
3.填充時(shí)，焊縫填充金屬過(guò)低，蓋面焊接焊肉過(guò)厚，電弧停留時(shí)間過(guò)長(cháng)，焊縫區溫度過(guò)高造成咬邊。
防治措施：
1.選擇焊接工藝參數內稍小一些電流，控制電弧長(cháng)度或短弧焊接，保持運條均勻，坡口邊緣運條停留時(shí)間稍短些，并注意運條角度；
2.最后一遍填充金屬應略低于焊道母材表面（0.5毫米-1毫米），使蓋面的焊道寬度輪廓清楚，有利于控制咬邊和外觀(guān)成型良好；
3.焊縫咬邊深度、長(cháng)度超標部分，宜用砂輪打磨修整后補焊。
七、弧坑
原因分析：
1.斷弧和收弧不當，在焊道末端形成的低洼部分，表面低凹深度超出規范要求，即低于母材；
2.焊縫熔池金屬未填滿(mǎn)，收弧過(guò)快或電流過(guò)大造成；
3.在6點(diǎn)位收弧時(shí)，焊道溫度過(guò)高,停頓間隔時(shí)間較短。
防治措施：
1.收弧過(guò)程中焊條應在收弧處作短暫停留或作回焊運條，使熔敷金屬填滿(mǎn)熔池；
2.采用砂輪打磨補焊，補焊長(cháng)度應不小于50mm，低氫焊條宜采用回?。ㄟ\條）填滿(mǎn)熔池；
3.在6點(diǎn)位收弧時(shí)，不可倆人同時(shí)收弧，待溫度降一點(diǎn)再焊到接頭處收弧。反之，則容易出現弧坑或焊道成型較差。
八、裂紋
原因分析：
1.施工方法不當，管子處于受力狀態(tài)，或長(cháng)距離懸空，在焊接收弧點(diǎn)（或應力集中處）容易出現應力裂紋；
2.焊接方法不當，局部反復焊接打磨導致母材晶體組織改變，硬度（脆性）增加，塑性下降；
3.根焊過(guò)程中，過(guò)早撤離對口器，熔池中鐵水未來(lái)得及完全凝固，在焊接收弧處易產(chǎn)生裂紋；
4.錯邊量大造成焊縫中心線(xiàn)偏移，形成中心裂紋；
5.焊道有雜質(zhì)，內對口器震動(dòng)焊渣掉在焊道上，焊接時(shí)進(jìn)入熔池，夾渣降低了焊縫強度，容易出現根部裂紋；
6.管材結露或焊材受潮未烘干，焊縫中擴散氫含量偏高；
7．經(jīng)常清理內對口器端部脹塊，清除焊渣塵垢，防止掉進(jìn)焊縫進(jìn)入熔池而產(chǎn)生缺陷，（出現翻漿，鐵水熔合不好）降低了焊道強度，可用焊條端部（無(wú)藥皮處）砸扁煨彎，伸進(jìn)仰臉處焊口內側劃掉焊渣雜質(zhì),可避免和減少仰臉處根焊道缺陷。
九、返修裂紋
原因分析：
1.冬季返修后裂紋，預熱方法不當，局部預熱溫度低或整體加熱不均，焊后未保溫，溫度下降過(guò)快；
2.根焊返修時(shí)電流大，操作不當，反復焊磨；
3.管線(xiàn)可能存在應力（內應力或外應力）；
4.管材結露，焊材受潮（填充蓋面E8018-G焊條未烘干保溫），焊縫熔池中的擴散氫含量偏高，易產(chǎn)生缺陷降低強度。
返修裂紋時(shí)建議措施：
1.正確加熱，或整體加溫，返修處打磨后測溫和補充加溫，防止焊道溫度下降過(guò)快；
2.在工藝參數內采用小電流．填充蓋面E8018-G焊條烘干保溫。
3.盡可能清除管口內雜質(zhì)，特別是仰臉處內表面毛茬、焊渣和塵垢；
4.盡量焊口消除應力，必要時(shí)用吊管機吊起，保持管材在水平位置；
5.根部返修較長(cháng)時(shí)，建議分段打透施焊，先焊接兩端再焊接中部，以消除和分散焊縫應力。
十、焊道余高超標
原因分析：
1.焊接速度稍慢，末遍填充后打磨控制不到位，造成蓋面焊道余高超標；
2.平焊和仰臉焊運條不當，焊速慢，填充焊控制不到位，經(jīng)驗不足或責任心不強所致。
防治措施：
1.在易出現余高超標的部位提高焊速，按標準厚度進(jìn)行每層的焊接打磨，防止搶進(jìn)度造成的忽略過(guò)程控制和焊后質(zhì)量檢查；
2.最后一遍填充，控制在低于母材0.5mm-1mm的厚度，為蓋面焊控制余高超標創(chuàng )造有利條件；
3.對余高超標焊縫進(jìn)行打磨，并達到圓滑過(guò)渡的處理效果。
十一焊工返修次數和打磨長(cháng)度深度超標
原因分析：
1.焊工對焊接過(guò)程中存在的明顯質(zhì)量缺陷，層間或蓋面的局部缺陷反復打磨修整焊接；
2.焊工在未通知質(zhì)量檢查員的情況下自行返修，返修次數多,導致焊縫材質(zhì)變脆塑性下降,結構強度降低。
3.用低氫型焊條返修填充蓋面缺陷時(shí),焊道過(guò)熱易出現氣孔。
防治措施：
1.專(zhuān)職質(zhì)檢員、巡檢監理現場(chǎng)檢查發(fā)現此類(lèi)問(wèn)題時(shí)，（即焊工在一處反復打磨焊接的現象）應及時(shí)制止，更換水平較高的焊工來(lái)處理該處缺陷；
2.用低氫型焊條返修時(shí)，焊縫溫度不宜過(guò)高，（返修經(jīng)驗證明：焊道過(guò)熱極易出現氣孔），不可馬上打磨焊接修補, 應稍作等待,待焊道溫度降到攝氏150度左右時(shí)，再進(jìn)行打磨焊接修補。
長(cháng)輸管道提高焊接質(zhì)量除技術(shù)原因外，焊工的質(zhì)量意識也是一個(gè)重要因素。我們對現場(chǎng)出現的質(zhì)量問(wèn)題，要查找原因進(jìn)行正確的分析，采取有針對性的控制措施，及時(shí)消除焊接質(zhì)量缺陷和缺欠，促進(jìn)工程焊接質(zhì)量水平的不斷提高。
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