溫度影響焊接質(zhì)量,冬天到了應該如何改進(jìn)?
- 2020-12-03 14:35:00
- 梁新瓊 原創(chuàng )
- 6450
公司微信服務(wù)號:sawchina2005,抖音號:shok,每天都會(huì )更新作品,歡迎圍觀(guān)!
一、氣孔
原因分析:
1.焊條或焊絲受潮,特別是低氫型焊條受潮極易產(chǎn)生氣孔,低氫型焊條前端引弧劑脫落;
2.斷弧時(shí)焊絲離開(kāi)熔池過(guò)快,熔池缺少氣體保護,出現弧坑氣孔;
3.重新起弧時(shí),未進(jìn)行有效的打磨處理和在斷弧前的焊道處起弧焊接;
4.現場(chǎng)風(fēng)力較大,防風(fēng)措施不到位;
5.焊口有污物、結露或有潮氣;
6.焊條偏弧或電弧過(guò)長(cháng);
7.焊接手法不夠熟練。
防治措施:
1.焊條或焊絲應保持干燥,低氫型焊條按要求烘干,限量領(lǐng)取和保溫桶存放,當日用不完的焊條需重新烘干,低氫型焊條必須保證引弧劑完好,裝卸時(shí)輕拿輕放避免引弧劑脫落和藥皮受損;
2.斷弧時(shí),焊條應在斷弧處作短暫停留或作回焊運條,以控制不良氣體的進(jìn)入;
3.重新起弧時(shí),對弧坑有缺陷部位采用砂輪打磨處理,打磨到原斷弧處,在斷弧前的焊道處起弧焊接,且能夠完全覆蓋斷弧時(shí)焊道部位;
4.防風(fēng)措施要到位,低氫型焊條對風(fēng)極其敏感,更要嚴格防風(fēng),采用超短弧焊接,無(wú)防風(fēng)措施不能焊接作業(yè),經(jīng)驗證明二級風(fēng)以下同樣可能出氣孔;
5.管口必須保持清潔干燥,不得有鐵銹、油污、雜質(zhì)等;
6.焊條偏弧時(shí),應斷弧更換焊條和打磨處理;
7.焊工的焊接手法不熟練應加強針對性練習,盡快掌握控制缺陷的能力。
二、夾渣
原因分析:
1.坡口角度小,焊接電流小,熔渣積度大或焊接速度快,熔池冷卻速度快,熔渣來(lái)不及浮出熔池表面引起夾渣;
2.根焊過(guò)薄或打磨過(guò)多,熱焊易燒穿不敢采用較大電流。清根方法不當,焊道兩側出現夾角或溝槽過(guò)深??焖贌岷笗r(shí),流到夾角和深槽的熔渣來(lái)不及浮出形成夾渣;
3.焊工操作手法不當,焊道中心和夾角處運條較快,熔池熔深不夠,覆蓋殘留的熔渣或將其混淆在一起
4.焊條偏弧,另一側未熔合好,產(chǎn)生夾渣;
5.焊條、焊道沾有污物未清理干凈焊接時(shí)形成夾渣;
6.立焊道下坡焊時(shí),焊速快,焊條角度和運條方法不當。特別是低氫型焊條,在填充焊時(shí),3點(diǎn)位上下易出現“鐵軌式夾渣”即焊道兩側同時(shí)出現平行條形夾渣。
防治措施:
1.組對間隙不宜過(guò)小,在工藝參數的范圍內選用較大電流,保證焊接熔深,同時(shí)焊速不宜過(guò)快;
2.根焊道不能過(guò)薄和打磨過(guò)多,去除表面熔渣(或黑點(diǎn)),把接頭打平。清根時(shí)要將焊道清成“U”形槽,避免形成夾角,焊接時(shí)熔渣不易浮出,根焊道打磨要有利于熱焊能控制燒穿和產(chǎn)生夾渣;
3.焊工應糾正不正確的操作手法,控制運條角度和擺動(dòng)幅度,保證焊接熔深;
4.焊條偏弧時(shí),應斷弧更換焊條和進(jìn)行打磨處理;
5.仔細清理管材和焊條上的雜質(zhì)或前一層焊道上的熔渣,焊接前對焊道毛茬、掉落的渣垢、內對口器上的臟物進(jìn)行清理,防止雜質(zhì)進(jìn)入焊道。焊接過(guò)程中始終保持清晰的熔池,使熔渣液面和熔池金屬達到良好分離;
6.立焊道下坡焊時(shí),焊速不宜過(guò)快,保證熔深。采用正確的焊條角度和運條方法。特別是低氫型焊條,在填充焊時(shí),3點(diǎn)位上下更要注意,手法要穩,控制焊角度(建議3點(diǎn)位的平行角度為10—15度),焊速不宜過(guò)快,防止焊道兩側出現平行條形夾渣。
三、未焊透
原因分析:
1.焊接電流過(guò)小,熔深過(guò)淺,焊速過(guò)快,焊縫兩側運條停頓時(shí)間過(guò)短或焊條角度偏于一側,使母材(根焊)或層間金屬未得到充分熔化,而被填充金屬覆蓋;
2.根焊時(shí),坡口角度過(guò)小、對口間隙小、鈍邊厚或錯邊大,管材厚薄不均,熔深不足,運條方法不當,易使根部焊縫未焊透;
3.焊接時(shí)焊條角度不當,使電弧熱源散失或偏離,造成一側產(chǎn)生示焊透。
防治措施:
1.根據焊接規程要求控制好坡口尺寸、鈍邊厚度,調整組對間隙,管材對口應嚴格控制錯邊量,壁厚不同的管子應按要求加工成緩坡形;
2.選用工藝參數內較大電流,保證熔深。調整并合理的控制運條角度及焊接速度,保持電弧處于正確方向;
3.坡口邊緣運條稍慢,停留時(shí)間稍長(cháng),保持運條到位,使熱量足以熔化母材鈍邊和前一層焊縫金屬。根部焊接注意熔池形態(tài),焊透形態(tài)為熔池前部有小圓圈隨焊接前移,可有效保證根部焊透。
四、未融合
原因分析:
1.焊接電流過(guò)小,焊速過(guò)快,焊縫兩側運條停頓時(shí)間過(guò)短或焊條角度偏于一側,使母材或層間金屬未得到充分熔化,而被填充金屬覆蓋;
2.對口間隙較小、鈍邊厚或錯邊量大,焊條角度、運條操作方法不當,熔深不足,焊速過(guò)快,易使根部焊縫未熔合;
3.未焊滿(mǎn),主要是焊條或焊絲擺動(dòng)不到位,其次是偏弧所致。
防治措施:
1.選用工藝參數內較大電流,合理調整運條角度和焊接速度,坡口邊緣運條稍慢,停留時(shí)間稍長(cháng)一些,使熱量足以熔化母材和前一層焊道金屬;
2.調整組對間隙,減少鈍邊厚度及錯邊量,使焊縫溝槽平整熔渣清理干凈;
3.調整焊條角度,保持運條到位,使電弧處于正確方向;
4.防止未焊滿(mǎn),焊條或焊絲要擺動(dòng)要到位,發(fā)生偏弧時(shí)首先換掉焊條,打磨缺陷部位后再進(jìn)行焊接。
五、燒穿
原因分析:
1.根焊厚度不夠或打磨過(guò)多,電流偏大;
2.熔池溫度過(guò)高,焊接速度稍慢導致燒穿;
3.焊條(焊絲)角度不當;
4.送絲速度沒(méi)有控制好,或出現竄絲現象,造成焊絲穿透熔池在根部形成燒穿焊瘤。
防治措施:
1.保證根焊厚度,打磨不宜過(guò)多,合理的調整電流;
2.熱焊時(shí)熔池溫度過(guò)高,應適當提高焊速以降低焊接熔池溫度;
3.調整好送絲機,控制送絲速度,防止出現竄絲現象;
4.平焊和仰焊時(shí)應嚴格控制熔池溫度,不宜過(guò)高,盡量采用短弧焊,采用正確的焊條角度,建議到5點(diǎn)位應適時(shí)變換角度;
5.坡口間的組對間隙不宜過(guò)大,焊接電流要適當小一些,半自動(dòng)焊可將焊槍兩個(gè)檔位調至低擋。
六、咬邊
原因分析:
1. 焊接電流過(guò)大,電弧過(guò)長(cháng)及運條角度不當;
2.焊接運條時(shí),坡口邊緣兩側停留時(shí)間稍長(cháng);
3.填充時(shí),焊縫填充金屬過(guò)低,蓋面焊接焊肉過(guò)厚,電弧停留時(shí)間過(guò)長(cháng),焊縫區溫度過(guò)高造成咬邊。
防治措施:
1.選擇焊接工藝參數內稍小一些電流,控制電弧長(cháng)度或短弧焊接,保持運條均勻,坡口邊緣運條停留時(shí)間稍短些,并注意運條角度;
2.最后一遍填充金屬應略低于焊道母材表面(0.5毫米-1毫米),使蓋面的焊道寬度輪廓清楚,有利于控制咬邊和外觀(guān)成型良好;
3.焊縫咬邊深度、長(cháng)度超標部分,宜用砂輪打磨修整后補焊。
七、弧坑
原因分析:
1.斷弧和收弧不當,在焊道末端形成的低洼部分,表面低凹深度超出規范要求,即低于母材;
2.焊縫熔池金屬未填滿(mǎn),收弧過(guò)快或電流過(guò)大造成;
3.在6點(diǎn)位收弧時(shí),焊道溫度過(guò)高,停頓間隔時(shí)間較短。
防治措施:
1.收弧過(guò)程中焊條應在收弧處作短暫停留或作回焊運條,使熔敷金屬填滿(mǎn)熔池;
2.采用砂輪打磨補焊,補焊長(cháng)度應不小于50mm,低氫焊條宜采用回?。ㄟ\條)填滿(mǎn)熔池;
3.在6點(diǎn)位收弧時(shí),不可倆人同時(shí)收弧,待溫度降一點(diǎn)再焊到接頭處收弧。反之,則容易出現弧坑或焊道成型較差。
八、裂紋
原因分析:
1.施工方法不當,管子處于受力狀態(tài),或長(cháng)距離懸空,在焊接收弧點(diǎn)(或應力集中處)容易出現應力裂紋;
2.焊接方法不當,局部反復焊接打磨導致母材晶體組織改變,硬度(脆性)增加,塑性下降;
3.根焊過(guò)程中,過(guò)早撤離對口器,熔池中鐵水未來(lái)得及完全凝固,在焊接收弧處易產(chǎn)生裂紋;
4.錯邊量大造成焊縫中心線(xiàn)偏移,形成中心裂紋;
5.焊道有雜質(zhì),內對口器震動(dòng)焊渣掉在焊道上,焊接時(shí)進(jìn)入熔池,夾渣降低了焊縫強度,容易出現根部裂紋;
6.管材結露或焊材受潮未烘干,焊縫中擴散氫含量偏高;
7.經(jīng)常清理內對口器端部脹塊,清除焊渣塵垢,防止掉進(jìn)焊縫進(jìn)入熔池而產(chǎn)生缺陷,(出現翻漿,鐵水熔合不好)降低了焊道強度,可用焊條端部(無(wú)藥皮處)砸扁煨彎,伸進(jìn)仰臉處焊口內側劃掉焊渣雜質(zhì),可避免和減少仰臉處根焊道缺陷。
九、返修裂紋
原因分析:
1.冬季返修后裂紋,預熱方法不當,局部預熱溫度低或整體加熱不均,焊后未保溫,溫度下降過(guò)快;
2.根焊返修時(shí)電流大,操作不當,反復焊磨;
3.管線(xiàn)可能存在應力(內應力或外應力);
4.管材結露,焊材受潮(填充蓋面E8018-G焊條未烘干保溫),焊縫熔池中的擴散氫含量偏高,易產(chǎn)生缺陷降低強度。
返修裂紋時(shí)建議措施:
1.正確加熱,或整體加溫,返修處打磨后測溫和補充加溫,防止焊道溫度下降過(guò)快;
2.在工藝參數內采用小電流.填充蓋面E8018-G焊條烘干保溫。
3.盡可能清除管口內雜質(zhì),特別是仰臉處內表面毛茬、焊渣和塵垢;
4.盡量焊口消除應力,必要時(shí)用吊管機吊起,保持管材在水平位置;
5.根部返修較長(cháng)時(shí),建議分段打透施焊,先焊接兩端再焊接中部,以消除和分散焊縫應力。
十、焊道余高超標
原因分析:
1.焊接速度稍慢,末遍填充后打磨控制不到位,造成蓋面焊道余高超標;
2.平焊和仰臉焊運條不當,焊速慢,填充焊控制不到位,經(jīng)驗不足或責任心不強所致。
防治措施:
1.在易出現余高超標的部位提高焊速,按標準厚度進(jìn)行每層的焊接打磨,防止搶進(jìn)度造成的忽略過(guò)程控制和焊后質(zhì)量檢查;
2.最后一遍填充,控制在低于母材0.5mm-1mm的厚度,為蓋面焊控制余高超標創(chuàng )造有利條件;
3.對余高超標焊縫進(jìn)行打磨,并達到圓滑過(guò)渡的處理效果。
十一焊工返修次數和打磨長(cháng)度深度超標
原因分析:
1.焊工對焊接過(guò)程中存在的明顯質(zhì)量缺陷,層間或蓋面的局部缺陷反復打磨修整焊接;
2.焊工在未通知質(zhì)量檢查員的情況下自行返修,返修次數多,導致焊縫材質(zhì)變脆塑性下降,結構強度降低。
3.用低氫型焊條返修填充蓋面缺陷時(shí),焊道過(guò)熱易出現氣孔。
防治措施:
1.專(zhuān)職質(zhì)檢員、巡檢監理現場(chǎng)檢查發(fā)現此類(lèi)問(wèn)題時(shí),(即焊工在一處反復打磨焊接的現象)應及時(shí)制止,更換水平較高的焊工來(lái)處理該處缺陷;
2.用低氫型焊條返修時(shí),焊縫溫度不宜過(guò)高,(返修經(jīng)驗證明:焊道過(guò)熱極易出現氣孔),不可馬上打磨焊接修補, 應稍作等待,待焊道溫度降到攝氏150度左右時(shí),再進(jìn)行打磨焊接修補。
長(cháng)輸管道提高焊接質(zhì)量除技術(shù)原因外,焊工的質(zhì)量意識也是一個(gè)重要因素。我們對現場(chǎng)出現的質(zhì)量問(wèn)題,要查找原因進(jìn)行正確的分析,采取有針對性的控制措施,及時(shí)消除焊接質(zhì)量缺陷和缺欠,促進(jìn)工程焊接質(zhì)量水平的不斷提高。
相關(guān)文章
- [焊接技術(shù)] 螺柱焊接基礎知識 2022-07-11
- [焊接技術(shù)] 螺柱焊機發(fā)展史及其焊接工藝 2022-07-11
- [焊接技術(shù)] 干了多年的焊工都未必真能說(shuō)清楚CO2、MIG/MAG和脈沖MIG/MAG的區別! 2020-12-23
- [焊接技術(shù)] 溫度影響焊接質(zhì)量,冬天到了應該如何改進(jìn)? 2020-12-03
- [焊接技術(shù)] 鋁及鋁合金焊接工藝詳解! 2020-11-07
- [焊接技術(shù)] 焊接熱影響區的性能對焊接接頭的重要性 2020-10-19
發(fā)表評論
熱門(mén)產(chǎn)品
社區新帖
- GBT 19867.4-2008 激光焊接工藝規程.pdf 2019-12-25
- GBT 2652-2008 焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法.pdf 2019-12-25
- GBT 16672-1996 焊縫-工作位置-傾角和轉角的定義.pdf 2019-12-25
- GBT 16745-1997 金屬覆蓋層產(chǎn)品釬焊性的標準試驗方法.pdf 2019-12-25
- GBT 17853-1999 不銹鋼藥芯焊絲.pdf 2019-12-25
- GBT 15169-1994 鋼熔化焊手焊工資格考核方法.pdf 2019-12-25
- GBT 15579.5-2005 弧焊設備安全要求 第5部分 送絲裝置.pdf 2019-12-25
- GBT 15579.7-2005 弧焊設備安全要求第7部分:焊炬(槍).pdf 2019-12-23
聯(lián)系我們
聯(lián)系人: | 韓玉琦 |
---|---|
電話(huà): | 0755-26013200/26013464 |
傳真: | 0755-26013188 |
Email: | saw@sawchina.cn |
QQ: | 2280915288 |
微信: | 18682260315 |
旺旺: | szhbkj |
地址: | 東莞市鳳崗鎮東深路鳳崗段206號天安深創(chuàng )谷W2棟誠信大廈21樓 |
底部分享通欄