1. 目的

為統一普通鋼結構焊接件在工廠(chǎng)全過(guò)程的基本要求，特制訂本規范。

2. 范圍

如顧客未對焊接件產(chǎn)品的加工及檢驗要求做出明確規定（含規范和圖紙） 、或已給出的規定不全時(shí)，在技術(shù)文件編制、加工制作、性能試驗、檢驗規則以及標識、包裝、運輸、貯存和檢驗等環(huán)節須執行本規范的要求。

3. 一般要求

3.1 焊接件的制造應符合經(jīng)規定程序批準的產(chǎn)品圖樣、技術(shù)文件和本標準的規定。

3.2 焊接件材料和焊接材料

3.2.1 用于焊接件材料的鋼號、規格、尺寸應符合產(chǎn)品圖樣的要求。

3.2.2 用于焊接件的材料（鋼板型鋼等）和焊接材料（焊條、焊絲、焊劑等） ，進(jìn)廠(chǎng)時(shí)應按照材料標準規定，驗收合格后方準使用。

3.2.3 對于無(wú)牌號和無(wú)合格證書(shū)的焊接件材料和焊接材料須進(jìn)行檢驗和鑒定，確認合格后方準使用。

3.2.4 原材料下料前的形狀偏差應符合有關(guān)標準規定，否則應予以矯正或另作他用（矯正可下料前校正，也可下料后校正） ，使之達到要求。矯正后，鋼材表面不應留有明顯的損傷。

3.3 焊接零件未注公差尺寸的形位公差

3.3.1 零件尺寸的極限偏差

手工氣割的板材、型鋼（角鋼、工字鋼、槽鋼）零件尺寸的極限偏差應符合表 1 規定。

3.2.2 零件形位公差

3.2.2.1 板材零件表面的直線(xiàn)度和平面度公差應符合表 2 規定，直線(xiàn)度應在被測面的全長(cháng)上測量。

3.2.2.2 型材零件的直線(xiàn)度、平面度、垂直度公差應符合表 3 的規定，歪扭誤差應符合表 4 的規定。

3.4 拼裝要求

3.4.1 全部零件須檢驗合格后，方可裝對。

3.4.2 裝對焊接零件的焊縫坡口形式與尺寸及焊縫間隙量有關(guān)規定。焊縫間隙在其全長(cháng)上的不均勻度應在間隙量公差范圍內。

3.4.3 裝對焊接零件時(shí)，兩個(gè)焊件（或焊邊）的相互位置偏移量：

a.鋼板對接（見(jiàn)圖 4）；

b.型鋼對接（見(jiàn)圖 5）；

c. 裝對對接接頭，應符合表 8 規定；

d.裝對工字梁與箱型梁，應符合表 9 規定；

e.裝對截面復雜的結構時(shí)，應符合表 10 規定；

f. 鋼管對接時(shí)，管壁間的偏移量。

3.4.4 焊裝前須將距焊縫邊緣一定范圍內（手工焊不小于 10mm ，埋弧焊不小于20mm ）焊接結構表面上的鐵銹、油、油漆、塵土等污物除凈，并須去除潮濕 。

3.5 焊接要求

3.5.1 焊接工作應在裝對檢查合格后進(jìn)行。

3.5.2 裝對時(shí)的定位焊采用的焊條和焊接規范以及對焊工要求，應與正式焊接時(shí)相同。

3.5.3 對于最終發(fā)貨狀態(tài)為點(diǎn)焊要求的，點(diǎn)焊的焊角高度不得小于最薄的板厚、且不得大于最薄板厚+2mm ，焊點(diǎn)分布應均勻，每一點(diǎn)焊接長(cháng)度不得大于 5mm ，焊縫外觀(guān)要求與正常產(chǎn)品焊縫一致。

3.5.4 首次采用的新鋼種、新焊條和焊絲的焊接工藝，必須在正式施焊前做出工藝試驗，評定合格后，方能施焊。

3.5.5 禁止在非焊縫區引弧，也不得在焊縫端部引弧。

3.5.6 裝對要求斷續焊的工件時(shí)，預先將斷續焊位置進(jìn)行標識，裝對時(shí)須將所有點(diǎn)焊焊點(diǎn)焊在斷續焊標識區內邊緣，不得將焊點(diǎn)焊在標識區以外的位置。

3.6 焊后要求

3.6.1 焊接件的非機械加工面未注公差尺寸的極限偏差應符合表 11 規定。

3.6.2 焊接件須經(jīng)機械加工面未注公差尺寸的極限偏差，不得超過(guò)加工余量的2/3，并應保證有不小于 2mm的加工余量。

3.6.3 焊接件平面的直線(xiàn)度未注公差值在 1000mm長(cháng)度內，不得大于 1.5mm；在全長(cháng)上不得大于全長(cháng)的 1.5L/1000，最大不得超過(guò) 8mm （小于 3mm的薄板焊接件可放寬 50%）。

3.6.4 焊接件平面的平面度未注公差值應符合表 12 規定（小于 3mm的薄板焊接件可放寬 50%）。

3.6.10.2 焊縫形狀偏差和外部缺陷應符合表 14 規定（說(shuō)明：一、二級焊縫指關(guān)鍵焊縫，三級焊縫指普通焊縫） 。

3.6.11 焊縫內部缺陷

3.6.11.1 用射線(xiàn)照相方法檢驗的焊縫；對于關(guān)鍵焊縫一般不低于Ⅱ級質(zhì)量要求，普通焊縫一般不低于Ⅲ級質(zhì)量要求。

3.6.11.2 對鉆孔檢驗的焊縫，其焊縫內部不得有任何裂紋和未焊透現象；但對背面不能補焊的焊縫，其根部未焊透深度（見(jiàn)圖 10）：Z≤0.2δ，但不得大于 2mm ，氣孔或夾渣的直徑不得大于 2mm ，且在一個(gè)檢查鉆孔內不得多于一個(gè)。

3.6.12 有密封性要求的焊縫，不得有滲漏。

3.6.13 焊縫的機械性能應符合手工電弧焊、埋弧焊和氣體保護焊焊接結構鋼用焊條、焊絲標準的有關(guān)規定。

3.6.14 重要焊接件，焊后須打上焊工的印記。

4.型材拼接的規定—如無(wú)特別說(shuō)明，所有拼接焊縫均要求焊透

4.1 焊接型立柱、梁

4.1.1 焊接型立柱、梁用鋼板的拼接條數和最小拼接尺寸

①腹板的縱向(沿長(cháng)度方向)拼縫條數應符合表 15規定，其最小拼接寬度應大于300mm 。

②翼緣板不得有縱向拼縫。

③立柱、梁的腹板和翼緣板的橫向拼縫條數應符合表 16 規定，其翼緣板最小拼接長(cháng)度應不小于板寬的 2 倍，腹板拼接長(cháng)度應大于 300mm ，且應拼在受力較小的部位。

6. 2底梁、立柱、大梁的結構形式和寬度、高度的尺寸偏差按圖樣規定執行。

6. 3 立柱端板平面對立柱軸線(xiàn)應垂直，且垂直度公差為端板長(cháng)度的 5‰，且最大不得大于 3mm 。

6. 4 立柱上下端板孔組的縱向中心線(xiàn)、 橫向中心線(xiàn)應重合， 其極限偏差為±1.5mm。

7.試驗方法

7.1 焊后必須對焊接質(zhì)量進(jìn)行檢查和驗收。

7.2 用通用量具或樣板檢查焊縫的幾何形狀與尺寸。

7.3 用目測等方法檢查焊縫外部缺陷。

7.4 焊縫氣密性試驗

用煤油檢驗氣密焊縫：試驗時(shí)，氣溫不得低于 +5℃。在試驗件一側焊縫上涂白粉，另一側涂上足量煤油，經(jīng) 30min 后在涂白粉的表面未出現黑色油斑時(shí)，則認為該焊縫無(wú)缺陷；反之則須對有缺陷之處鏟除重焊后，再行試驗。

7.5 焊縫機械性能試驗

按相應的標準體系的相關(guān)標準規定執行。

8.檢驗規則

8.1 焊接件由公司的質(zhì)量檢驗部門(mén)按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標準進(jìn)行檢查和驗收。

8.2 焊接件的幾何形狀與尺寸及焊縫外部缺陷按 2.6.1~2.6.10 條要求進(jìn)行檢查。

重要焊接件，應逐件進(jìn)行幾何形狀與尺寸及焊縫外部缺陷檢驗。一般焊接件，應逐件進(jìn)行焊接外部缺陷檢驗和幾何形狀與尺寸抽檢， 抽檢方法由質(zhì)管部門(mén)根據產(chǎn)品批量大小和質(zhì)量水平，按相關(guān)文件要求在產(chǎn)品技術(shù)標準或訂貨技術(shù)要求中做具體規定。8.3 焊縫內部缺陷檢驗、氣密性檢驗及機械性能檢驗，按圖樣或訂貨技術(shù)要求中的規定進(jìn)行。

8.4 焊縫的鉆孔檢驗

8.4.1 凡遇下列情況之一，可進(jìn)行鉆孔檢驗：

a.焊縫一面咬邊，另一面有焊瘤；

b.焊縫表面多氣孔、縮孔；

c. 焊縫有較顯著(zhù)不均勻的焊波；

d.焊縫外部發(fā)現有其他異?，F象，質(zhì)量檢驗部門(mén)認為需要者。

8.4.2 鉆孔的位置和數量由質(zhì)量檢驗部門(mén)決定。

8.4.3 當焊縫寬度小于或等于 20mm時(shí)，鉆頭直徑必須使焊縫的橫截面剖開(kāi)，并包括每邊母材金屬 1~1.5mm；當焊縫寬度大于 20mm時(shí)，鉆孔可在焊縫上進(jìn)行， 但須鉆到熔合區為止。

8.4.4 鉆孔檢驗中發(fā)現焊縫質(zhì)量不符合要求時(shí)，則應再鉆孔以確定缺陷的邊界，缺陷處應鏟除重焊， 焊后再加倍鉆孔檢驗。 若未發(fā)現不符合要求時(shí)， 須將所焊之孔焊滿(mǎn)。

8.4.5 判定為不合格的焊縫，須經(jīng)質(zhì)量檢驗部門(mén)同意后方可返修，同一焊縫最多返修的次數不多于二次。

9.標志、包裝、運輸和貯存

9.1 產(chǎn)品在加工過(guò)程中和存放過(guò)程中，應防止因產(chǎn)品放置不當對產(chǎn)品的表面及整體外形造成的破壞。

9.2 經(jīng)檢驗合格的焊接件，在非加工面上應附有由公司質(zhì)量檢驗部門(mén)的標志。

9.3 焊接件的出廠(chǎng)應附有合格證書(shū)，其中須注明：

a.公司名稱(chēng)或代號；

b.焊接件的名稱(chēng)、圖號（訂貨合同號） ；

c. 數量；

d.檢驗或試驗結果

9.4 焊接件的包裝、運輸和貯存應符合有關(guān)標準或訂貨協(xié)議的規定。